汽车线束作为整车电气系统的 “血管”，其品质直接影响车辆的安全性与稳定性。看似简单的线束产品，背后藏着严格的生产标准，核心环节主要包括 5 点：
（1）线材选材：适配场景的 “精准匹配”
不同车型、不同功能区域的线束，对线材的要求差异极大：
- 发动机舱线束需选用耐高温（125℃以上）、耐油腐蚀的 PVC 或 XLPE 绝缘线材；
- 座舱内线束则侧重阻燃性与低气味，多采用环保型 TPE 材料；
- 新能源汽车高压线束需额外满足耐高压（600V 以上）、抗电磁干扰的要求，常用交联聚乙烯绝缘材质。
（2）端子连接：“毫厘之间” 的可靠性保障
端子是线束与连接器的核心接触部件，其工艺需满足：
- 镀层工艺：采用镀金 / 镀锡工艺提升导电性与耐腐蚀性，镀层厚度需控制在 2-5μm（根据电流等级调整）；
- 压接工艺：压接面积需覆盖端子 80% 以上接触区域，压接力矩控制在 5-8N・m，避免过松导致接触不良、过紧造成端子变形。
（3）护套防护：复杂环境下的 “安全屏障”
护套的作用是隔绝外部环境影响，其设计需考虑：
- 防水等级：发动机舱、底盘区域的线束护套需达到 IP67/IP68 级密封，采用橡胶材质 + 卡扣式结构；
- 抗振动性：通过 “振动疲劳测试”（模拟车辆行驶 10 万公里的振动强度），确保护套与线束、连接器的连接不松脱。
（4）布线设计：兼顾 “空间” 与 “安全” 的平衡
线束的布线需配合整车布局，核心原则包括：
- 避开高温区域（如排气管）：线束与高温部件的距离需≥15cm，必要时增加隔热护套；
- 固定间隔：每 30-50cm 设置一个线束固定卡扣，避免车辆行驶中因晃动磨损绝缘层。
（5）检测标准：出厂前的 “最后一道关卡”
合格的线束需通过多项检测：
环境测试：经过 – 40℃~125℃的高低温循环、盐雾腐蚀（500 小时）等测试后，性能无衰减。
导通测试：确保每根导线无断路、短路；
拉力测试：端子与线材的拉脱力需≥50N；